中国嘉陵工业股份公司（集团）（简称嘉陵），是一家国家控股74%的国有企业。70年代以来，嘉陵一直以高速度、高效益地持续发展，其发展历程被称作“嘉陵之路”，并受到各方面关注。在兵器工业总公司的支持下，带着国有大中型企业如何发展的问题，国务院发展中心组织专题调查组赴嘉陵作了调查。嘉陵的情况表明：只要路子对，国有大中型企业能够成功发展，能够少投入、多产出，在国民经济中发挥主导作用。 一、嘉陵的成功发展及其主要原因和作法 嘉陵原只是一家生产单一军品、工艺比较简单的兵工厂。1978年以后，根据党中央“军转民”的方针，嘉陵依市场需求开始转产摩托车。今天的嘉陵已成为我国摩托车业产量、收入最大的企业，被誉为“中国摩托车之王”，产量已居世界摩托车业第4位， 同时是我国经济效益最好的企业之一。 嘉陵的成功发展有两个引人注目的特点：一是主要靠自我积累发展。70年代末至今，嘉陵技改投资5亿多元，其中上级投资约3000多万元，股东出资5200万元，专项贷款约3000多万元，其余的投资靠企业自筹。二是高速度、高效率、高效益的持续发展。1980年至1994 年：摩托车产量增长300多倍，达到年产量85.5万辆， 品种从一个发展到五个系列十多个；销售收入从1341万元上升到35亿元；固定资产原值7.2 亿元，增长11倍，净资产达到10亿元，是1980年的20倍；累计上缴利润2.5 亿元、利税18.8亿元；分别约是国家对嘉陵摩托车全部投资的8倍和60倍，同时国家还握有嘉陵的74%的股权。 嘉陵为何能以较少的投入，保持高速度、高效率的持续发展？我们的看法是，嘉陵之所以能成功发展，有外因，也有内因，但外因是条件，只是提供了机会，而内因是根本。 党的十一届三中全会以后，中国经济的基本情况和体制发生了深刻的变化：一是随着中国经济持续增长、结构不断变化，中国摩托车产业迅速崛起，15年产量增长300倍，为嘉陵提供了发展机遇； 二是中国经济发展模式发生重大变化，“军转民”的方针，提供了嘉陵发展摩托车的基本条件；三是经济体制改革，使嘉陵等国有企业有了竞争发展的动力和可能。 但嘉陵成功发展的根本原因是内因，是嘉陵有一个好班子，走了一条面向市场、创新发展的路子。从1978年至今，从一把手的角度看，嘉陵只换了两任班子。两位一把手都是优秀的企业家。两任领导班子抓住“军转民”和摩托车方兴未艾的机遇，选择摩托车为发展方向，走规模发展之路，实现了企业的量和质的飞跃。 我们认为，嘉陵成功发展的主要作法有以下几个方面： 1.根据市场需求，不断开发、生产适销对路的产品。嘉陵在1978年开始搞“军民结合”时，就总结50年代搞民品的经验，明确必须面向市场求发展。在确定的民品选型的四原则中，产品必须适销对路，必须从国内外市场需求出发是第一条。正是基于这种认识，嘉陵开发和生产市场潜力很大的摩托车，并根据我国的消费水平，首先开发适于普通百姓购买的50型摩托车，以后随着消费水平的提高、市场的变化，嘉陵又及时调整产品结构，开发、生产70型以上的普通摩托车。嘉陵始终抓住市场，形成从市场扩大到效益增加的良性循环。 2.大批量生产、大规模外协、大范围销售，走规模发展之路。嘉陵在开发、生产摩托车之初就明确要搞规模生产，同时，也明确不搞“全能厂”，而要通过外协配套发展。通过组织“嘉陵牌摩托车经济联合体”（目前协作配套厂为284个），嘉陵很快就将占数量的70%， 成本的60%的零部件扩散出去，自己只搞总装和关键部件。这样的作法使嘉陵很快上了生产能力、形成生产批量（目前的年生产能力已达到100 万辆）。在我国，摩托车一直不是国家计划产品，嘉陵只有靠自销进入市场。在80年代初嘉陵就开始建立自己的销售网，逐渐建立起来一个遍布全国30个省市，有1500多个网点的销售、维修、零配件供应和信息“四位一体”的销售网络，同时，嘉陵还与出口商贸公司和国外商家建立了出口代理关系。正是由于大范围销售，使嘉陵一直保持着很高的产销率（1995年上半年产销率高达98%）。嘉陵的作法带来了显著的效益：（1）产品成本相对下降。如主要产品JH70摩托车，1987年到1994年，尽管主要原材料价格上涨170%左右，人均工资上升了474%，可单位成本只上升了23.2%，而产量却上升了4倍。（2）节约投资，缩短时间。嘉陵仅用不到4年的时间，就初步形成10万辆的生产能力， 节约一半的投资和缩短约一半的时间。（3）社会经济效益显著。如为嘉陵配套的企业，仅向嘉陵提供的外协件的年产值就达约20亿元。 3.按“高起点”、“挖潜改造”的原则搞好技改投资。“高起点”技改，即根据企业发展目标，瞄准国际水平，结合技术引进，搞好技术改造。嘉陵按“高起点”技改，“六五”、“七五”、“八五”技改一步一大台阶，通过消化国外样机、引进技术、提高国产化率，重点改造结合填平补齐，使生产的工艺和质量都达到了较高的水平。在技改过程中，嘉陵非常重视运用充分挖掘已有资源潜力、引进关键设备与使用国内设备相结合、优化工艺方案、加强专业化协作等“挖潜改造”的方法，努力降低技改成本。这些作法取得了良好的效果，在最大范围内节约了投资。
