一、企业生产方式变革的规律性 企业生产方式，即企业资源配置方式，通常可以分为单件生产方式、大量生产方式与二者之间的成批生产方式。20世纪初，美国福特与通用汽车公司发展了大量生产方式，开创了世界制造业的新纪元，将使用单件生产方式的欧洲企业远远抛在了后面，并很快控制了世界经济，完成了一次重大的生产方式变革，影响深远。大量生产方式其优越性是明显的，主要是可以提高劳动生产率，提高产品质量，不断降低成本，消费者可获得较廉价的产品。随着市场经济的发展，企业已不再是简单重复的生产机器了，它要面向用户，适应市场，并依据市场和用户的需求变化进行不断地优化产品结构，最大限度地满足用户对产品品种、质量、价格与服务的需求。这是市场经济高度发展的客观要求，而大量生产方式的自身缺陷也明显地暴露出来了，主要表现为大量生产方式缺乏灵活性，阻碍技术更新，满足不了市场多元化的需要，从而丧失了企业的竞争力。所以，大量生产方式必须改革。 20世纪60年代，日本丰田汽车公司首创了“精益生产方式”(lean produetion)。它综合了单件生产方式与大量生产方式的最佳特征，既避免了前者的高成本、低效率，又避免了后者不能适应多样化需求的缺陷。明显地改进品质、提供范围更广的产品。精益生产方式的出现是企业生产方式的又一次重大变革，为社会生产带来巨大效率，当日本其他汽车公司与其他工业引用了这一卓越的生产方式后，日本很快达到了今天经济领先的地位。 精益生产方式不仅仅是一种生产方式与制造技术问题，它是从产品开发设计开始，通过制造全过程、协作系统、一直延伸到用户的一个完整的、广义的生产体系。它不仅在科学技术方面，而且在生产组织与生产管理等方面，反映了现代大工业的发展规律。 一汽从70年代末开始学习这种先进的管理方式。但是由于计划经济的束缚，没有取得显著效果。到了90年代，变速箱厂引进日野公司产品的同时，也引进了其先进的管理方式，其成效显著。在没有增加人员的前提下，产品质量达到日野变速箱水平，产量翻一番，人均劳动生产率提高一倍，单位成本仅相当于国内同类产品的一半。目前，在一汽已广泛的在推行精益生产方式。 我国正在建设社会主义市场经济体制，建立现代企业制度，加速实现工业现代化的进程。结合国情，从我国工业发展现状出发，借鉴一汽实施精益生产方式的成功经验，在我国工业企业中推广应用是十分必要和迫在眉睫的。 二、精益生产方式的基本特征 精益生产方式与传统生产方式的主要区别： 一是表现在产品的开发设计上。在传统的生产方式下，形成一种刚性设计体系，是把顾客放在生产程序的终点来进行考虑，并且在新产品开发的整个过程，象一条流水线一样，是严格地一步连着一步地向下推进，其中每一环节出现问题，都会使整个过程绝对地延长，使之设计之初为先进的产品，在生产出来之后，变成落后一步的产品。精益生产方式下，是一种柔性设计体系，它是将消费者置于生产程序的起点。对需求作出设计上的反映变化能力强，通过现代化的电子设备、电脑和设计人员通力合作，可设计出符合每个顾客需要的产品。精益生产方式的企业在产品开发领导方式上，采用的是“主查”方式，或叫大项目负责人。他对产品开发设计所需的全部资源条件（包括人力、物力、财力）有着绝对的支配权。在这个职位上的人，可以充分发挥自己的能力，进行强有力的指挥与协调。精益生产方式下产品一切的生产准备与产品设计是同步进行的。设计人员与工艺、工装等生产准备者之间强化信息交流，进行准确预测和柔性加工机床巧妙进行安排，使产品设计时间与生产准备时间相互叠加，使设计时间大大缩短。 二是表现在生产管理上。精益生产方式变大量流水生产线为柔性生产线。实行可在任何时间、任何地点生产出任何批量和任何型号的产品，传统生产方式是推动式生产方式，采取单一品种大批量送货制，用过量的在制品来保证均衡生产。而精益生产方式采取拉动式生产方式，生产线工序间实行“一个流”，每台机床、每道工序只有一个加工件在制造和流动，大大压缩了在制品的数量，减少了流动资金占用，提高了工作效率。生产采用“看板管理”进行控制。以看板为指令，将生产过程中传统的送货制改为取货制。由后工序用看板向紧前工序逆工序顺序传递信息，转取零件，而紧前工序只生产、补充紧后工序领走的同样数量的零件，决不超量生产。在传统生产方式下，车间的生产活动是围绕科室转，科室服务是处于被动状态。而精益生产方式是坚持以现场为中心，工程技术人员、管理人员要把解决现场存在的问题作为第一位的工作，主动到现场采取现实的措施。坚持以生产工人为主体，要把生产工人四处找人解决问题，变为后方各辅助、服务部门主动为生产工人提供优质服务。坚持以车间主任为首，把对现场组织、协调、指挥的任务交给车间主任。建立高效运转的生产组织体系，迅速有效地解决现场的问题。 三是表现在质量控制方面。传统生产方式是以检查员专检为主的质量控制，只注重主体工序的管理。而精益生产方式实行全面、全过程的质量控制，紧持生产工人自检为主，以予防为主的方针，并且把主体工序拓展到环节工序和辅助工序进行管理。
