一、MRPⅡ的发展 制造资源计划（Ⅱ），起源于二十世纪六十年代中期的美国，随后在长达十几年的生产实践中得到了不断的发展和完善，进而形成了当今世界公认的，一种以计划为龙头的，辅以CAD/CAM、EDI和GUI等功能的现代化企业管理的思想和方法。广泛应用于国内外具有离散性、重复生产和流程式生产特点的工业企业，取得了明显的经济效益和社会效益。 MRPⅡ的发展大致经历了四个阶段。 1.定货点法阶段(OP)二十世纪四十年代至六十年代初期，制造业的库存管理普遍采用定货点法，即各种物料均有一个正常的库存量和安全库存量，以保证企业正常生产的需要。当物料被领用，库存量逐渐下降并接近安全库存量时，企业就要根据历史统计数据和经验确定物料的定货量，并发出采购单和生产任务单来补充库存量，此时的库存量和时间就是通常所说的定货点。当库存量降至安全库存量时，恰好所订的物料也已到货入库。由于定货点法不是按照企业的生产计划来确定物料的定货数量和交货期，也不考虑各种物料之间的相互关系，显然，这种方法较适合产品单一，结构简单，物料需求量相对连续和稳定的企业。否则仍会造成库存积压和占用资金的现象。因此如何快速有效地解决这个问题，就成为当时众多的生产及库存管理专家们集中探讨的一个热点问题。 2.物料需求计划阶段(MRP)1965年，美国的Joseph A Orlicky博士首先提出了在一个企业内的物料有独立需求和相关需求两种类型的概念。所谓独立需求的物料系指这些物料的需求（需求数量和需求时间）与其它任何物料的需求无直接关系，如最终产品和备品备件等。与此相反，相关需求的物料系指这些物料的需求与其它物料的需求有着直接的关系。即按产品结构，一个低层物料的需求取决于上一层部件的需求，部件的需求又取决于上一层子组装件的需求，依此类推，直至最终产品的需求。根据这一新的概念，定货点法只适用于独立需求的物料。而对相关需求的物料，由于其需求取决于最终产品的生产数量和交货期，因此要采用新的方法－－物料需求计划，其特点就是按时间分段来确定各种物料的需求数量和需求时间。（解决企业要生产什么，用什么物料，已有什么，还剩多少，何时下达采购或加工计划这一带有普遍性的实际问题）需要指出的是，目前绝大多数企业的库存物料属相关需求型。但也有一些物料，如用于产品装配，则属相关需求型，如用于产品维修等，则属独立需求型。对此应分别确定它们的需求，再确定它们的总需求。 3.闭环物料需求计划阶段(CLMRP)在具备主生产计划、物料单和库存三种基本数据后，便可编制和运行MRP，解决物料的相关需求问题。但随着时间的推移，人们又逐步发现，MRP在实际生产管理中经常不能得以顺利执行。究其原因，在于当时人们没有把企业的生产能力和外界复杂多变因素纳入MRP系统，忽略供需之间的矛盾。此外MRP在执行过程中也没有把车间作业和其它信息及时有效地反馈到系统中，形成一个有机的闭环系统。显然这种没有全面反映企业生产规律的MRP的思想和方法还需进一步的完善和提高。问题找到后，人们又在MRP的基础上增加了能力需求计划，车间作业管理，加工单和采购管理等功能，构成了一个完整的生产计划与控制系统。 4.制造资源计划(MRPⅡ) 七十年代末期，人们又在大量推广应用MRP的过程中认识到，目前的MRP还仅是一个生产计划与控制系统，然而企业是一个完整的系统，反映企业生产经营状况和经济效益时，最终也要用货币形式来表示，如果能把与企业管理有着密切联系的财务、销售和经营规划等功能包括进来，以及时和准确反映企业的产品成本、财务状况、销售收入等情况，进而全面规划和管理企业的生产经营过程，达到整体优化的水平。基于这种思想，人们又把闭环MRP发展到了制造资源计划。同时为了有别于物料需求计划的简称，采用MRPⅡ来表示。近年来，国外又在MRPⅡ的基础上增加了设备、质量、过程控制和电子数据交换等功能，朝着新的企业资源计划发展(ERP)。 二、MRPⅡ的特点 1.管理系统性。对企业的各种资源和产、供、销各个环节，实行有效、合理计划、组织、指挥和调整，使它们在生产经营中充分发挥作用，协调有序。 2.计划的可行性和统一性。全厂上下实行一个计划，把企业的三级计划统一于厂部制定。按零件组织生产，对生产计划进行层层分解细化，并经过粗、细能力平衡，达到均衡、连续的生产。同时系统又可根据车间和市场信息的反馈，及时有效地调整生产计划，提高企业的应变能力和竞争力。 3.降低库存量。由于按生产计划下达采购单和生产任务单，因而可最大限度地降低各种物料的库存量、缩短在制品时间，减少资金占用。 4.强化成本管理。采用标准成本制度，准确反映每个零件在经过每个加工工序时的各种费用发生情况。把管理和会计有机地结合在一起，以及十几种成本差，并分析功能，有助于简化成本核算方法，提高成本计算的准确性，加强成本预测和决策的能力，正确考核企业经营单位的成本管理责任。
