科学管理是指企业在市场开发、产品设计、生产制造、质量控制以及销售服务等一系列生产经营活动中，为了使各种资源（材料、设备、能源、信息及人力）得到总体配置优化和充分利用，从而提高企业的综合效益（质量、成本、交货等）而采取的各种计划、组织、控制及协调的方法和手段的总称。因此科学管理便包含了经营决策的科学管理、生产的科学管理、组织结构与人力资源的科学管理、企业信息的科学管理以及管理过程本身的程序化、标准化和数量化等多方面的内容。 一、经营决策科学管理 一个现代企业自下而上发展的首要条件是领导者经营决策的民主性和科学性。首先是民主性的问题。以往我国在中企业一般都是采用高度集权制，经营决策往往是厂长一个说了算，这种方式难免使得某些重大决策出现失误，使企业蒙受损失，因此必须进行改革。这里可以参照国外企业的方式，即组成企业最高决策委员会，而且这些委员应该来自市场研究、技术开发、生产管理、销售服务等各个部门，最后采用投票方式进行表决。随着现代企业制度和其他各项制度的改革，这种委员会制的决策方式将会得到逐步实现。 另外就是科学性的问题。以往有些企业领导者作出决策是凭经验和感觉进行，这显然不能适应当今竞争日益激烈、需求变化莫测的市场经济环境，因此有必要建立经营决策的信息支持系统（DSS）， 使企业领导者的决策建立在准确可靠的数据基础上。具体来说，这些数据主要包括市场分析调查数据和企业内部数据，如：本企业产品在国内外市场的占有率、销售额的年、季、月度变化情况，国内外企业同类产品的市场份额变化趋势，与该产品有关的原材料以及生产设备的市场价格、销售量以及与该产品相关产品的市场情况；另外还有其他相关企业的政策措施以及本厂资金周转、产品库存及技术设备力量……。计算机决策支持系统能在这些数据基础上，进行科学分析并预测市场走向，从而对企业的新产品开发、设备购进、对外合作生产、生产计划和组织方式、组织结构优化及人力资源利用等作出必要更改。总之，作为企业经营决策者，只有做到充分掌握信息、“知己知彼”，才能正确决策，做到“百战不殆”。而其基础便是建立一套科学的数据收集、分析及预测体系。 二、生产的科学管理 领导层进行的科学决策，还需要通过生产来实现。因此生产的科学管理是提高企业效益的核心。我国企业在生产中，存在几个突出问题。首先是产品库存积压和质量问题。各种在制品以及成品库存积压严重，占用大量厂地和流动资金，资金周转速度缓慢；同时企业的各种技术设备及人员利用率低，不能满负荷生产，实际上造成浪费，这些都使得成本上升。除此之外，产品质量差，新产品开发少以及投放市场周期太长，交货期得不到保证也是我国产品在国际上竞争力较低的主要原因。最后是服务问题，在市场竞争日益激烈的今天，产品售后服务越来越成为赢得市场的主要手段之一，而我国企业这方面的意识比国外要差得多。以上总的来说实际上是四方面的问题， 即TQCS- Time （交货期）、 Quality（质量）、Cost（成本），Service（服务）。而解决这四方面的问题，是企业生产管理的核心任务，也是企业最终取得效益的根本。 T（交货期）、Q（质量）、C （成本）三者是相互联系的几个因素，要解决这些问题最核心的是要采用合理的生产计划与控制方法，通过这些方法手段，使得生产系统中原材料、技术设备以及人力资源等达到合理配置使用，使生产系统中物流和能力均达到平衡。需要指出的是，最近几年来我国引进吸收了国外一些先进的生产计划管理模式，如日本的准时制生产（JIT）、美国的制造资源计划（MRPⅡ）以及欧洲的最优化生产（OPT）等。具体是：我国长春第一汽车制造厂、 湖北第二汽车制造厂、北京吉普车有限公司、南京汽车制造厂等曾推行日本JIT 方式；而沈阳第一机床厂、沈阳鼓风机厂、上海飞机制造公司、成都飞机制造公司、北京第一机床厂以及一汽、二汽等都引进了美国的MRP Ⅱ软件。这些工作都取得过一定的效果，但有些效果也不是很明显。我们认为，在中国目前建立现代企业制度试点中，一定要对前面这些企业引进国外管理模式后的经验和不足进行总结，要充分考虑到JIT和MRP Ⅱ以及OPT等这些管理方法产生于不同的国度，政治、经济及文化背景与我国有很大不同。因此我们要在充分消化理解的基础上取其精华，然后根据我国国情、企业厂情加以改造和利用，建立真正适合本企业的生产计划与控制方法。在实施过程中，首先要分析原因、找到合适方法，然后才是有针对性地买计算机硬件及软件，而不是二者倒置。在开始阶段要强调培训、学习和相互交流。这个阶段很重要，考虑得越充分，企业今后越主动。如果一上来就只注重形式，花钱买一大套计算机软硬件或硬搬国外模式，到时往往会难以进行下去，收不到实效。 第二便是要狠抓质量，实行全面质量管理。在日本准时制生产方式（JIT）中，并不设专门的质量检验部门， 而是将质量控制贯穿于每一道工序。他们生产的产品从装配线下来后可不经检验就直接送交用户，这一点比美国更为先进。在美国，质量的最后把关是在专门的质量检验部门，采用抽样检查方式，而日本则是在整个生产中实行100%全检， 以确保产品质量。我国企业目前也是采用专设检验部门的方式，但由于各个生产环节控制不严，废品率较高，有时只得放宽要求。因此学习日本全面质量管理TQC，在生产中每个环节严格把关， 制订质量管理规范化、程序化、标准化体系，是改善质量管理的核心问题。 缩短新产品开发生产周期、缩短交货期是企业竞争力的保证之一。因此必须改变过去以生产为中心的方针，一方面要重视新产品技术开发工作，加强这方面的技术力量和经费投资。在新产品开发方面，国外最近出现了一些新技术和方法。如并行工程技术就是一改原来产品设计开发的过程，尽可能在设计的时候就将制造、加工、检测及维修等将来的各个环节考虑进去，从而以最短的时间、最高的质量和最低的成本开发出新产品，投放市场，因此需要市场调查、开发设计、生产制造、检测维修等各部门的人员在一起并行工作。所以并行工程既是一种技术方法， 更是一种新产品开发过程的管理手段。 另外还有质量功能布署（Quality Function Deploment.简称QFD）技术，它是在产品开发过程中，使产品最大限度地满足客户需求的一种方法。它首先是从收集顾客对产品的需求开始，将这些语言化的需要转换成为对产品功能的具体要求，然后又进一步转化为组成零件的特性、工艺计划步骤以及工艺和质量控制参数。通过这些分解过程，保证用户对质量要求在各个阶段具体实施，从而缩短生产开发周期，提高竞争力。因此并行工程（CE）和质量功能布署（QFE）是我们在产品开发及其管理过程中须吸收和学习的。 另一方面就是要适当增设柔性化的生产设备，使得新产品设计出来后能很快投入生产制造，尽快占领市场。以往那种刚性机械化设备调整起来速度慢，是不能满足需要的。
