中图分类号：F124.3 文献标识码：A 文章编号：1008-2204(2001)03-0035-04 1 序言 随着20世纪70～80年代日本经济的飞速发展，日本企业的管理方式，特别是丰田管理方式和全面质量管理也倍受世界各国学术界和企业界的关注。丰田生产方式其后被欧美专家研究并发展为系统的管理理论，即准时生产方式(Just-in-Time,JIT)和精益生产方式(Lean Production)。精益生产方式经过长期的实践和理论研究，得到了很大的发展和完善，被认为是最有活力和发展前途的管理方式之一；与计算机集成制造系统(Computer Integrated Manufacturing System,CIMS)一样，被认为是实现世界级制造系统的有效途径。 精益生产方式同时包括了哲理和技术两个侧面。其哲理的侧面就是在企业生产经营活动中应通过彻底消除浪费来降低成本，从而实现获取利润的目的。而其技术的侧面则是通过准时供应和全面质量管理设计和建立一整套适应于适时适量供应和生产的供应与制造系统。比较其哲理和技术两个侧面，不难看出，至今为止的研究和应用偏重于技术这一侧面。作为哲理的侧面，则只限于认同，而没有进一步深入研究。而且就彻底消除浪费这个哲理来说，它适用于企业经营的各个方面、各个层次和全部过程。浪费普遍地存在于企业生产经营的全部流程，是造成成本增加的原因，按照精益生产方式的哲理，应该被彻底消除。 然而，精益生产方式只提出了“彻底消除浪费”，而没有进一步指明浪费存在于生产经营活动中的哪些环节，应该怎样消除。如何对浪费进行识别、分类和度量，按照什么顺序，采用什么方法去消除它们，怎样评价浪费被消除后的效果呢？对这些问题给出明确的答案，是成功应用精益生产方式必不可少的、至关重要的环节，具有重要的意义。为了提高应用效果，避免局部最优化，对消除浪费的活动进行系统性的管理，而不是无序的、自主性的管理，是非常重要的。 在精益生产方式被广泛研究和应用的同一时期，最优化生产技术(Optimized Production Technology,OPT)也以其独特的思想方法赢得了学术界和企业界的认同，其规则在企业生产计划和控制活动中被广泛采用。近年来最优化生产技术又被进一步推向了一个新的阶段——约束理论(Theory of Constraints)阶段。 约束理论指导思想的核心是追求物流的平衡，而不是生产能力的平衡，特别强调生产系统中瓶颈环节能力的利用。主张试图改善非瓶颈环节的功能，提高其生产率，以此获得经济效益的努力是没有意义的。 比较精益生产方式和约束理论的哲理，不难发现这两者之间存在着差异。前者要求彻底消除浪费，而后者强调的是找出主要矛盾，改善瓶颈环节的功能，对那些不紧迫的非瓶颈环节，则可以暂缓考虑。为什么两种相互之间存在着差异的理论能够同时被学术界和企业界接受？其原因有两个：其一，这两种理论的最终目的都是改善生产经营系统的功能，提高生产效率，使企业获取利润，只是达到目的的途径不同。其二，两种理论至今被应用于不同的业务领域，即精益生产方式主要应用于系统的设计、改善和生产控制，而约束理论主要应用于生产计划和控制，二者同时出现的机会比较少。而且两种理论都处在发展过程中，通过对比可以发现，一方的不全面在一定意义上又可以由另一方补偿。二者功能的互补作用在一定程度上也掩盖了它们之间存在的差异。 1993年，哈默和钱皮在企业过程再造(Business Process Reengineering,BPR)理论中提出了应明确区分企业过程系统中的增值活动、非增值活动和浪费的观点。该理论自从提出以来受到了广泛的认同。比较企业过程再造理论和精益生产方式，可以发现二者都要求消除企业过程中的浪费。从改善系统功能，提高企业生产经营效率的观点看，这二者之间的哲理也是相同的。 重组和改善企业过程都需要大量的资源投入。据统计，1994年美国公司用于改善业务流程的总费用达300多亿美元，而且这个数字每年还在以20%的速度增长。而企业用于改善业务流程的资源是有限的。要想使有限的资源最大限度地发挥作用，必须把资源投入到最需要的地方。应明确定义浪费、识别浪费，对其进行分类、度量，区分其对系统影响的严重程度，根据严重性和紧迫性对其进行排序。然后确定优先和重点消除的对象，制定消除浪费的系统性计划，研究消除不同浪费的有效方法，按计划实施。 本文的目的在于提出一种系统性的企业过程动态改进方法论，其指导思想是将精益生产方式和约束理论的哲理相结合，为企业进行过程再造和系统连续改进提供系统性的程序。 2 浪费的定义与分类 2.1浪费的定义 所谓浪费，在日本丰田汽车公司被定义为“只使成本增加的生产诸要素”。丰田公司还明确指出了7种主要类型的浪费：(1)过度生产的浪费；(2)等待时间的浪费；(3)运输的浪费；(4)库存的浪费；(5)过程的浪费；(6)动作的浪费；(7)产品缺陷的浪费。这个定义主要是针对生产活动而言的，存在着明显的局限性，因为企业其它生产经营活动中也存在着浪费问题。
